通过机械加工生产金属零件本质上是浪费的。你的供应商消耗能源将金属转化为芯片，这些芯片被废弃，可能被重新熔化。显然，像粉末冶金这样的净形状或接近净形状的工艺有许多优点——而不是最不重要的节约材料成本．然而，有些情况下，模具限制意味着零件需要二次加工．
诚然，粉末金属零件的加工具有挑战性。一些制造商以此为借口，采用更浪费的制造方法(如铜渗透或树脂浸渍)。现实是，这些限制是可以克服的对粉末金属材料和成型工艺有深入的了解。
净形状最大限度地减少加工粉末金属的需要
当制造粉末金属零件时，您的供应商将精确数量的粉末滴入模具或型腔中。然后用冲床压实粉末，确保模具的每一寸都被填满。释放后，被压缩的部分进入熔炉进行烧结。这将粉末颗粒融合，形成硬成品或半成品。
净成形至少有与传统工艺相比有四个优势，但也有局限性。轴向压缩由冲床移动到模具的方式有些特征无法形成．要么粉末不会移动到模具中，要么即使移动了，之后释放零件变得困难，甚至不可能。这些特点包括:
交叉孔(这些可以用一些较新的压实机形成，但作为一个一般的陈述，这通常是正确的。)
削弱了
线程
反向蜡烛
材料的挑战
设计工程师经常指定粉末金属零件充分利用材料的独特功能．虽然大多数粉末金属部件是由铁碳铜混合物制成的，但也有其他选项可以提供增强的性能。添加剂包括:
镍
钼
铬(不锈钢的主要原料)
铌
钒
通常，这些金属增加了耐腐蚀性、强度和硬度，但还有其他好处。例如，镍被用于热处理的PM组件，因为镍在热处理后可以促进更好的机械性能。铬改善拉伸和疲劳性能，铌和钒细化晶粒尺寸。
越硬的材料越难加工(例如不锈钢vs铝)，但粉末金属也带来了自己的挑战。整体硬度可能看起来不是特别高，但不要低估了零件内气孔的研磨作用。低水平的孔隙率是粉末金属零件固有的(通常是可取的)，然而，这会导致微观中断切割，从而导致喋喋不休，减少切削和机床寿命。
综上所述，在加工粉末金属零件时，切削力往往较高，刀具寿命较短。此外，抖动可能不利于表面光洁度，特别是如果组件的美学很重要的话。
提高粉末金属零件的可加工性
有三个途径可以遵循。看看您的粉末金属组件供应商是否使用以下最佳实践:
1.优化刀具几何形状
一般来说，您希望您的供应商使用锋利的工具和轻巧的切割．更具体地说，负耙角可以提高韧性，而紧半径有助于减少力量。
2.选择合适的刀具材料
金属陶瓷(硬质合金与硬钛颗粒)是一个具有成本效益的选择。立方氮化硼常用于大容量和高精度应用。硬质合金是中断切割和穿线的好选择。
3.粉末金属材料改性
有两种可能的方法粉末冶金零件加工．使用树脂渗透孔隙改善润滑，可以减少颤振。此外,一些材料添加剂特别是硫化锰，可以降低切削力和磨损。
二次加工:很少需要，通常是可能的
与机械加工相比，粉末冶金有许多优点。这是一个快速有效的过程，并缩小:
交货时间
能源消耗
材料浪费
与此同时，它开辟了更多材料的可能性。然而，压实粉末的一个结果是不能形成一些特征。在这种情况下，如果你想要这些特征，二次加工操作是必须的。
对于那些缺乏粉末冶金专业知识的人来说，这似乎令人生畏。事实上，粉末金属零件可以用一点体力和远见来加工。唯一的缺点是固有的材料浪费。
